Historia de los Procesos de Manufactura en Serie

     El trabajo en cadena, conlleva la producción masiva, producción en serie o standar y fue un método revolucionario en la industria cuya base fue la cadena de montaje, línea de ensamblado o línea de producción; una forma de organización del trabajo que delega en cada trabajador una función muy específica y especializada en máquinas también muy desarrolladas. Su idea teórica nace con el taylorismo, pero madura en el siglo XX con Henry Ford. A finales del siglo XX es superada por una nueva forma de organización industrial llamada toyotismo que se ha generalizado en el siglo XXI. 

     Frederick Taylor relacionó las 24 horas diarias con el ritmo de trabajo de un obrero y con el tiempo que se tarda en fabricar un objeto. Taylor trabajó la idea de cronómetro con el objetivo de eliminar el "tiempo inútil" o malgastado en el proceso productivo: “Time is Money”. La división del trabajo aumentó la velocidad en la producción pero la organización del trabajo taylorista aunque redujo efectivamente los costes de las fábricas se desentendió del salario de los obreros. Eso dio lugar a numerosas huelgas y al descontento generalizado del proletariado, cosa que Henry Ford corrigió al aplicar mejoras salariales y sociales.

     La evolución de este modelo productivo continuaría con el toyotismo. Las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, superaron el Ford ismo. Estas son sus características: 

•   Se produce a partir de pedidos hechos a fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.
• La eficacia del método japonés está dada por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora (just in time), cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock o depósito, es decir, producir solamente lo que ya está vendido, “producir sobre pedidos”, no almacenar ni producir en series muy largas, como en el Ford ismo). 
• La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades, “series cortas” (el Ford ismo producía masivamente un mismo modelo).
• Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
• Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
• La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.
• La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos. 

 

Tipos de Procesos de Manufactura

¿Qué tipos de procesos de producción existen? ¿Qué es producción por lotes? ¿Qué es un proceso continuo? ¿Qué es producción en cadena?

Los 4 Tipos de Procesos de Producción

Un proceso de producción es cualquier actividad económica que genera un valor agregado. Estos procesos pueden someterse a diversos análisis para enfrentar los problemas que llegan a desarrollar, como la mejora de su eficiencia por medio de la automatización, los métodos que sirvan para ampliar la productividad, lo mismo en busca de la optimización de la calidad o la sustentación económica.
Se habla en general de cuatro procesos de producción: por lotes, procesos continuos, en cadena y tipo proyecto; los cuales, se definen a continuación:

Procesos por lotes. Este modo es muy conocido ya que se emplea en grandes empresas productoras. Generalmente la organización se divide en plantas, cada una se especializa en una parte del producto final. El producto llega en cierto estado inicial y va recorriendo cada planta hasta verse completado. Para completar cada área se requiere de operadores de la maquinaria, esta se distribuye a manera de que la producción siga un curso. Los lotes se van armando según el costo que genera la disposición de las máquinas y el tamaño de las series de producto. La industria que ejemplifica y mejor desarrolla este modelo es alguna pequeña fábrica textil.

Procesos continuos. En este caso se trata de procesos en donde una red de depósitos forma una serie que la materia prima debe recorrer para transformarse en el producto final. Aquí no es tan imprescindible la intervención de personal en cada área, sino que se requiere de pocas personas que supervisen y realicen actividades discretas, es decir, el proceso es meramente automatizado. Las refinerías u otras procesadoras se desenvuelven en este tipo de procesos.

Procesos en cadena. Muchas personas realizan actividades dentro de la fábrica con ritmos precisos de pendientes de los avances de los avances previos. Se arma una cadena que transporta el producto según su proceso, el cual depende de las actividades de quienes operan la maquinaria que a la vez completan procesos que las máquinas no pueden efectuar.

El trabajo en línea se identifica por las divisiones internas de áreas de labores, algunas más precisas que otras; cada etapa está cautelosamente cronometrada para equilibrar la producción en cada zona. Una industria ensambladora produce sus productos mediante este proceso.

Procesos tipo proyecto. Aquí la producción se desarrolla en un sitio específico que cumple con las condiciones adecuadas para el trabajo o que es el área a ser aprovechada. Este método requiere planificación y programación antes de comenzar la ejecución. Se concibe que los laboratorios o pozos petroleros siguen este tipo de proceso para su producción.