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El flujo de material
dentro de las organizaciones suele tender (utilizando el símil del flujo
continuo que el agua mantiene en un río) ” a la inundación”, debido a los
inventarios en proceso a lo largo y ancho de las líneas de producción. Una de
las razones principales de estas “inundaciones” es que la producción
convencional suele ser ejecutada en grandes lotes. Mal común en muchas organizaciones.
La producción y los materiales se agrupan en grupos para su procesamiento por
lotes en cada taller de trabajo a lo largo de la línea. En el gráfico adjunto
podemos ver algunas de las diferencias existentes entre la Producción por Lotes
y el Flujo Continuo de Producción, ordenadas según sus características. Demos
un vistazo a algunos de ellas con más detalle.
Diferencia 1: Aproximación al proceso.
La producción por
lotes, utiliza grandes grupos de piezas en cada punto del proceso dentro de una
estación de trabajo. Estos grupos (lotes) se retienen en el proceso (y en ambos
lados) hasta que todas las unidades que comprenden el lote se completan. Por el
contrario, la Producción con Flujo Continuo, significa que cada pieza de
trabajo una vez que ha sido procesada, se envía al siguiente proceso u
operación para su procesamiento inmediato. Este flujo continuo sigue en
movimiento hasta que cada pieza de trabajo queda completada como un producto
terminado. Hay poca o ninguna retención de las piezas de trabajo a lo largo de
los procesos.
Diferencia 2: Diseño y disposición en
planta de los equipos.
En la producción por
lotes, la disposición de los equipos en el taller, por lo general, cuenta con
equipos agrupados en filas de máquinas que además todas ellas cumplen con la
misma función. Esto es la disposición de “taller de trabajo”. Los talleres
típicos de prensas, con multitud de prensas, una al lado de la otra o talleres
de tornos, son dos ejemplos de esto que estamos comentando. Estoy seguro que
muchos de nosotros habremos observado este tipo de disposición en planta, en
multitud de organizaciones, talleres, o fábricas.
Por el contrario, ya
que el flujo continuo de producción significa el procesamiento y el envío de
una sola pieza de trabajo a la vez, debería haber poco manejo y transporte de
materiales (o materias primas) o preferentemente si fuera posible, ningún tipo
de manejo o transporte en absoluto. Es por ello que el flujo continuo de
producción requiere que los equipos sean colocados según la secuencia establecida
para cada pieza, en función de los diferentes procesos. En este caso, los
talleres ya no son “talleres de prensa” o “talleres de tornos.” Por el
contrario, los equipos se han dispuesto de acuerdo con los productos que
elaboran o fabrican. Llamamos a esta disposición de los equipos en los talleres
con Flujo de Producción Continua, “Flow Shop” o disposición en “línea” o
“supermercados pull” o “lineas de proceso continuo”, o “células de trabajo”,
etc.
Diferencia 3: Aproximación a la
racionalización.
En los talleres de
trabajo convencionales, racionalizar los procesos y las fabricaciones, a menudo
significa aumentar el número de equipos o máquinas operadas por un trabajador.
Por ejemplo, en un taller de prensas, la racionalización podría significar asignar
tres prensas para un trabajador que anteriormente había estado trabajando sólo
con dos o con una. En una Flow Shop, no podemos asignar varias unidades del
mismo tipo de máquina a un solo trabajador, ya que interrumpiría el flujo de
una sola pieza de trabajo a lo largo de la linea en su flujo de proceso en
proceso. En cambio, los trabajadores de forma individual si que pueden aprender
a trabajar con diferentes tipos de equipos o máquinas correspondientes a los
diferentes tipos de procesos a lo largo de la línea. A esto lo llamamos
“Operaciones multi-proceso”. Este tipo de entorno es extremadamente beneficioso
para la organización, ya que favorece su flexibilidad y las de sus operarios.
Diferencia 4: Operarios.
No importa cuántas
máquinas cada trabajador sea capa de llevar en los talleres convencionales de
trabajo, el trabajador solo es capaz de adquirir un conjunto único de
habilidades relacionadas con su máquina, como por ejemplo ser operador de
prensa, o como tornero, o como cualquier otra cosa. En las Flow Shop, los
trabajadores aprenden varios y diferentes conjuntos de habilidades (según el
tipo de equipos con los que trabajen), todas necesarias para operar una serie
de procesos diferentes, tales como el estampado o embutido en prensa,
taladrado, doblado, punzonado, soldado, etc. A los operarios los podríamos
llamar operarios “multi-proceso”. Nuevamente Flexibilidad en la organización.
Diferencia 5: En el proceso de
inventario.
En el sistema de
producción por lotes, el inventario en proceso (WIP) lo podemos encontrar en
lotes retenidos entre los procesos y entre las máquinas. En flujo de producción
continua, donde las piezas se mueven continuamente dentro del flujo de un
proceso a otro, raramente nos encontramos con inventario retenido entre los
procesos o entre las máquinas.
Diferencia 6: El plazo de entrega.
La producción por lotes
tiende a crear plazos prolongados y extremadamente largos a causa de las muchas
veces que los lotes de piezas se mantienen a la espera de que el lote anterior
sea procesado o para que el resto del mismo lote pueda ser procesado. Por el
contrario, como el flujo de producción continua mantiene que las piezas de
trabajo se desplacen a lo largo de todo el camino en dirección hasta el proceso
final, el tiempo de entrega del producto puede ser reducido al nivel del tiempo
de procesamiento total de la pieza.
Diferencia 7: Equipo.
La producción por lotes
carece de cualquier tipo de flujo global desde el procesamiento de las materias
primas hasta la elaboración del producto final. Esto hace que sea muy difícil
el poder detectar el ritmo de las operaciones en la fábrica. El único tipo de
ritmo que puede ser evidente, es el pitch al que los trabajadores individuales
trabajan con sus máquinas. Esto podría llamarse “ritmo individual.” ¿Donde está
el ritmo global? Los Directores que dirigen la producción por lotes, suelen
buscar mejorar las operaciones dentro de sus fábrica a través de una mayor
velocidad de las máquinas, lo que hace que necesiten máquinas que puedan hacer
diferentes cosas (máquinas de propósito general) y que pueden procesar
rápidamente varios tipos de piezas de trabajo. Sin embargo, las máquinas de
propósito general tienden a ser grandes y costosas (aumentan los tiempo de las
preparaciones, las reparaciones, los cambios, etc). Cuando las máquinas grandes
y costosas están instaladas, entonces los responsables de las fábricas
naturalmente se preocupan por mantener una alta tasa de capacidad de
utilización y eso solo lo pueden conseguir fabricando más y más productos. En
ese orden de cosas, parece que nadie se da cuenta en la organización que lo
importante es mantener la preocupación por los requerimientos de los clientes y
no mantener la preocupación por los grandes y costosos equipos.
El flujo de
producción continua tiene un enfoque casi completamente opuesto, haciendo
hincapié en mantener un flujo de producción suave y sin problemas, desde la
llegada de las materias primas, hasta la elaboración del producto final. Hay un
ritmo general claro en la producción, y el tempo de este ritmo es fijado por
los pedidos de los clientes. Nuevamente aparece el Takt Time. Cada máquina a lo largo de la línea
de producción ha de ser como un bar de música. No hay necesidad de apresurar el
ritmo para ir más rápidos. La producción siempre debe ser lo suficientemente
lenta como para permanecer en el flujo general. Tampoco hay necesidad de
apresurarse cuando hay un cambio en los modelos de los productos. Cada máquina
debe servir solamente para una función principal. Cada máquina debe ser una
máquina especializada que haga hincapié en la calidad por encima de la
velocidad. Estas máquinas especializadas deberían servir sólo para una función
mínima requerida (máquinas sencillas para hacer algo en concreto,
especialización) y deben ser lo suficientemente compactas como para caber en la
línea de producción o agruparse como célula de trabajo. Naturalmente, estas
máquinas que son más lentas y más especializadas, son de bajo coste y por lo
tanto no hay necesidad de preocuparse por tasas de utilización en su capacidad.
En cambio, nuestra mayor preocupación sería garantizar y mantener una alta tasa
de utilización en su uso (es decir, la calidad de servicio al cliente) para
evitar interrupciones en el Flujo Continuo de Producción.
